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14 Medidas para diseñar la Política de Envasado con Alérgenos (y desafiar la estadística)


“WASHINGTON, 23 de Marzo de 2022 – El Servicio de Inspección y Seguridad Alimentaria (FSIS) de Estados Unidos ha emitido una alerta de salud pública debido a la posible presencia de huevo, leche, maní o trigo no declarado en las etiquetas de los aderezos para ensaladas listas para consumir marca Charlie’s…


…Cualquier persona alérgica a estos ingredientes, celíaca y/o intolerante a la lactosa podría sufrir una reacción grave si consume estos artículos…”


…La compañía ha notificado un reclamo de consumidor indicando que se incluyó un aderezo para ensaladas incorrecto en el empaque


¿Evento aislado o razonablemente esperado?... pregunta con guiño para los “HACCP lovers”

De acuerdo con Food Standards Australia New Zealand (FSANZ), la presencia de alérgenos no declarados es la primera causa de recall considerando la década 2011-2020. En 2020, 47% de los recall se debieron a esta causa. Haciendo zoom en el número de eventos, la tasa es de +4 recall por mes por alérgenos no declarados.


La apertura en causas trae la respuesta a la pregunta inicial: La categoría “errores de empaque” explica más de la mitad de los recall por alérgenos no declarados.

En esta categoría se incluyen:

  • Material de empaque incorrecto o falta de correspondencia con el producto

  • Error en la declaración de alérgenos en el material de empaque


“Un alérgeno es un peligro si no está declarado” (en el empaque)

El evento de Charlie’s no es aislado. Cada semana, en los portales de Food Recall de diferentes partes del mundo se anuncia un nuevo caso de alérgenos no declarados. La mayoría de las veces, por uso de material de empaque incorrecto.


“No previsto y razonablemente esperado” es el peor de los escenarios pensando en inocuidad

Trayendo la estadística al HACCP nuestro de cada día, queda claro que la presencia de alérgenos no declarados en el producto final por material de empaque incorrecto tiene Probabilidad ALTA.


Si le damos forma de estudio HACCP, sería algo así:

Cuando se trata de alérgenos, la Severidad es alta por default ya que la respuesta alérgica, en su expresión más severa, puede ocasionar la muerte.

Ante el peligro significativo tenemos 2 opciones:

  1. Aplicar medidas de control a la altura de las circunstancias

  2. Asumir el riesgo y confirmar la estadística

Claramente no te recomiendo ir por la opción 2.

Por eso, te comparto 14 medidas de control para la etapa de envasado que te van a permitir gestionar los peligros (y escapar de la estadística). Están estructuradas en las 4 Fuentes de Peligro que pueden existir en la etapa de envasado en una planta con diferentes combinaciones de alérgenos.

Vamos!


Fuente de Peligro #1:

Uso de material de empaque incorrecto (Falta de correspondencia fórmula – material de empaque) – como lo que le pasó a Charlie’s

Medidas de Control:


  1. Control de identidad del material de empaque: uso de Hoja de Ruta donde se indique el código del material de empaque a utilizar para cada formulación. El arranque y en cada ocasión de reposición de material en la envasadora hay posibilidad de colocar material de empaque incorrecto, por eso es conveniente que el operador registre el código, lote y guarde una muestra del material con esta frecuencia (arranque y reposición de material de empaque).

  2. Estándar / Patrón vigente disponible en la línea de envasado para control por parte del operador

  3. Change over: incluir en el procedimiento la completa remoción y devolución al depósito del material de empaque de la referencia anterior.

  4. Gestión de materiales de empaque obsoletos: En el procedimiento de "Gestión de Cambios" incluir las acciones para garantizar que los materiales obsoletos no se encuentren disponibles y puedan utilizarse por error.

  5. Procedimiento de remanejo: incluir controles y criterios para garantizar la correspondencia del producto a remanejar con el material de empaque primario y secundario.


Fuente de Peligro #2:

Materiales de empaque con errores en la declaración de alérgenos

Medidas de Control:


  1. En el proceso de aprobación de nuevos artes: Asegurar que el material de empaque refleje correctamente los alérgenos presentes en la formulación y aquellos que puedan estar potencialmente presentes por contacto cruzado (rotulado precautorio) teniendo en cuenta los requisitos legales de todos los países destino. Podés encontrar información en este artículo sobre la legislación de los diferentes países.

  2. En el control de recepción del material de empaque: Verificar, contra estándar aprobado, el texto que contiene la lista de ingredientes y la declaración de alérgenos. Podés determinar la frecuencia de este control aplicando un criterio basado en riesgo: sólo primer ingreso de un nuevo arte, primeras 5 entregas, cada lote, cada entrega, skip lot, etc.


Un café con Marketing

En honor a la Responsabilidad Compartida, siempre que sea posible, invitá al equipo de Marketing a la conversación. Podés hacer hincapié en los siguientes puntos:

1.- Diseñar artes con diferencias mínimas entre referencias con distinto perfil de alérgenos incrementa las probabilidades de error. Te comparto un ejemplo que derivó en recall:


2.- Cuando se diseña un nuevo arte por cambios en la formulación, tener en cuenta la comunicación efectiva en caso de cambiar el perfil de alérgenos.

Los consumidores habituales no leen el rótulo cada vez; por eso, si sólo indicamos “nueva fórmula” en tamaño mínimo y en el margen derecho, como un claim más del envase, los consumidores alérgicos pueden no advertir el cambio y poner en riesgo su salud.


Fuente de Peligro #3:

Polución aérea durante el envasado (en el caso de formulaciones en polvo o con ingredientes fácilmente dispersables)

Medidas de Control:


  1. Controlar el flujo de aire mediante ventilación o extracción

  2. Controlar la higiene e integridad de los filtros de aire – Incluir en el Programa de mantenimiento programado

  3. Incluir en los procedimientos de limpieza las superficies (repisas, parte superior de equipos, etc) donde pudieran acumularse polvos

  4. Incluir separaciones físicas entre líneas de envasado


Fuente de Peligro #4:

Uso de equipos de envasado compartidos entre formulaciones con diferentes alérgenos

Medidas de Control:


  1. Secuenciación de la producción: podés aplicar un criterio de adición progresiva de alérgenos para minimizar las operaciones de limpieza, empezando siempre por las referencias sin alérgenos.

  2. Si los recursos y el layout lo permiten, elaborar los productos que contengan los mismos alérgenos siempre en las mismas líneas de producción (Dedicar líneas)

  3. Matriz de limpieza por alérgenos


Podés encontrar información detallada, ejemplos e imágenes de estas medidas en el artículo dedicado a la Política de Elaboración, ya que son aplicables a ambas etapas del proceso.


¿Qué podés hacer hoy mismo para pasar a la acción?

Si sos líder de Calidad o Consultor y querés mejorar la etapa de Envasado te propongo:

  1. Aplicando HACCP, y teniendo en cuenta las 4 fuentes que se mencionan en este artículo, identificá los peligros de contacto cruzado que existen en la etapa de Envasado de tu planta. Si necesitás ayuda, mirá mi artículo “Etapa 3: Evaluar los Riesgos en Alérgenos”

  2. Diseñá las medidas de control necesarias para mitigar los peligros encontrados. Tenés una guía paso a paso en este artículo.

  3. Implementá las medidas de control definidas. Será necesario empezar por capacitar a todos los involucrados antes de poner a rodar estos procedimientos. Si necesitás ayuda para armar esta capacitación, en este artículo sobre Responsabilidad Compartida podrás encontrar el contenido y las herramientas (incluida la presentación con imágenes) para esta actividad.

Espero que esta información te aporte valor, que para mí significa que puedas mejorar tu día a día, que la puedas llevar a la práctica y te ayude a simplificar formas y procesos.

Que tengas un gran fin de semana!

Un abrazo,


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