¿Qué le pasa al líder de calidad cuando termina una auditoría?
📍 Tiene la sensación de que un “tren bala” le ha pasado por el cuerpo
📍 Llega el Balance de resultados - el número y tenor de las NC es el titular de las noticias por las 48 hs posteriores al cierre de la auditoría
📍 Hay reconocimiento y felicitaciones para el equipo de calidad (si el score obtenido ha sido el esperado)
📍 Hay “pase de facturas” por las NC obtenidas
📍 Y más…
En algún momento “baja la espuma”
Y allí es cuando empieza a pensar en las acciones correctivas.
Es el próximo “entregable”
Y la condición para recibir la recomendación del organismo externo para mantener la certificación por un año más.
________________________
En eso estaba Sebastián 72 horas después del cierre de la auditoría de Mantenimiento de FSSC 22000 del capítulo anterior. Si aún no lo viste, podés encontrarlo aquí.
3 NC menores, el saldo. Un buen resultado, teniendo en cuenta la complejidad del proceso y la escala de la planta.
Miró de frente la NC asociada al monitoreo ambiental de alérgenos.
Era la que le presentaba el mayor desafío.
Convocó al equipo de inocuidad para la mañana siguiente.
________________________
Ya reunidos, Sebas abrió la última revisión del análisis HACCP.
El primer paso, explicó al equipo, sería identificar los peligros asociados al contacto cruzado proveniente de la polución ambiental.
Notas Importantes:
La planta de Sebas elabora premezclas en polvo para elaborar sopas, sazonadores y otros productos con vegetales.
Gestiona derivados de trigo, leche, sulfitos, y derivado de soja.
No aplican rotulado precautorio, por lo que los productos sólo declaran los alérgenos presentes como ingredientes.
Comenzaron por el HACCP de las sopas deshidratadas con vegetales y fideos que sólo declaran “CONTINE DERIVADO DE TRIGO”
Paso 1) Identificaron 3 etapas del proceso donde existe peligro:
Encontraron 3:
Paso 2) Evaluaron los peligros
Cuando el peligro es “presencia de alérgenos no declarados en el producto final”, la SEVERIDAD es siempre ALTA; por lo tanto el desafío consiste en evaluar la PROBABILIDAD.
Tomaron el siguiente criterio:
Probabilidad ALTA (5): áreas con contacto directo con alimentos o con un contacto indirecto muy cercano que presentan dificultad para la limpieza (plataformas en altura, por ejemplo)
Probabilidad MEDIA (3): áreas con contacto directo con alimentos o con un contacto indirecto muy cercano que no presentan dificultad para la limpieza (superficies lisas y planas de fácil acceso).
Probabilidad BAJA (1): áreas en las que no existe contacto directo o muy fáciles de limpiar (superficies lisas y planas de fácil acceso).
Y el mapa les quedó así:
Los sectores de Fraccionamiento y Dosificación de ingredientes con Probabilidad Media y Alta respectivamente y el sector de Envasado con Baja probabilidad. En éste último no aplicarían el monitoreo ambiental.
Paso 3) Definieron los puntos de muestreo
Para eso, aplicaron el método del peor escenario y seleccionaron los 3 puntos de mayor dificultad para la limpieza en el sector de Fraccionamiento y en el de Dosificación de ingredientes en el reactor.
Paso 4) Definieron la metodología de análisis
Dado que se gestionan varios alérgenos en planta, definieron utilizar un kit de proteínas totales para monitorear la presencia de alérgenos en los puntos identificados como críticos.
Paso 5) Establecieron la frecuencia del monitoreo ambiental
Como la frecuencia debe estar en función al nivel de riesgo de presencia de alérgenos no declarados en el producto final proveniente de la polución ambiental, establecieron el siguiente esquema:
Dosificación de ingredientes al reactor: una vez por semana después de la limpieza profunda de la instalación.
Fraccionamiento: 1 vez al mes
Paso 6) Acordaron un criterio de “pasa – no pasa”
Como seleccionaron un método cualitativo (colorimétrico), establecieron que un resultado aceptable sería: “Ausencia de residuo de proteína en la muestra” de acuerdo con la instrucción del fabricante del kit.
Paso 7) Por último, acordaron las acciones correctivas
Toda vez que se detectase presencia de residuo de proteína en las muestras analizadas, se seguirían las siguientes acciones correctivas (también, por supuesto, en función del nivel de riesgo):
Muestra positiva en sector de Dosificación en reactor: nueva limpieza de la instalación seguida de una nueva determinación como criterio de liberación para seguir produciendo.
Muestra positiva en Fraccionamiento: reforzar la siguiente limpieza programada e incluir una nueva determinación para verificar efectividad de dicha limpieza.
________________________
¿Qué podés hacer hoy mismo para pasar a la acción?
Si sos responsable o auditor/a de inocuidad alimentaria te propongo:
📌 Identificar, mediante el análisis HACCP, si existen puntos del proceso en los que pueda ocurrir contacto cruzado con alérgenos proveniente de la polución ambiental.
📌 Evaluar el nivel de riesgo asociados a esos puntos. La severidad siempre es alta (por defecto), por lo que necesitás determinar la probabilidad. Tenés una guía en este artículo que te puede ayudar en la evaluación.
📌 Para los peligros evaluados con Alta o Media Probabilidad, diseñar un plan de control ambiental. El paso a paso en este artículo te puede servir de brújula.
Espero que esta información te aporte valor, que para mí significa que puedas mejorar tu día a día, que la puedas llevar a la práctica y te ayude a simplificar formas y procesos.
¡Que tengas un gran fin de semana!
Un abrazo,
¿Te gusta lo que hago?
Hace unos días, un Suscriptor nos dejó este comentario: “Estoy a 3 días de mi auditoría de seguimiento Fssc 22000 y estaba pasando x alto este último punto”.
Ahora también tienes posibilidad de compartirme tus pensamientos sobre este artículo:
Comments