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Alérgenos para Heladeros



Primero fue un mensaje en la página de Facebook:

🍧“Si dice Helado Vegano, por qué declaran que PUEDE CONTENER LECHE?

Alguien le reenvió el mensaje y Lucía lo contestó, mecánicamente:

“Si bien este producto no contiene leche, se elabora en equipos en los que también se producen alimentos con leche y no podemos asegurar su completa remoción”.

Publicó la respuesta.

Caso cerrado.

Siguió con otra cosa

En Calidad llueven las tareas pendientes

Meses después, llegó un mail de Pietro, el maestro heladero de una cadena que desde hacía años utilizaba las cremas de la planta de Lucía.

🍨 “Estamos creando sabores sin TAAC y veo que todas las cremas que nos venden dicen “PUEDE CONTENER GLUTEN”. ¿Qué pueden hacer al respecto?

Al pedido de Pietro y el mensaje en la página de Facebook, siguieron más:

🍦 “Mi hijo es alérgico a varios alimentos. Por qué los helados de agua dicen “PUEDE CONTENER HUEVO Y LECHE?

🥛🥚 “El producto que venden es excepcional. Pero en mi café sólo vendo alimentos veganos. Todos los rótulos dicen “PUEDE CONTENER LECHE Y HUEVO”. Así no los puedo comprar”

🍓 “Cómo puede ser que el helado de frutilla al agua diga “PUEDE CONTENER MANÍ”? Soy alérgico y el maní está prohibido en mi restaurante”

Lucía seguía respondiendo estos mensajes con el “speech” de siempre.

Y luego, cerraba el caso.

Pero esta vez se detuvo

Ya no eran eventos aislados

Ni una cuestión snob

El "speech" de siempre no estaba funcionando.

Lucía suspiró

No le gustó esa sensación de inseguridad

Creía que el tema “alérgenos” estaba seguro, claro, sin grietas, en automático

Pero de repente, se sentía como en arena movediza.

La “frutilla del postre” fue la No Conformidad que le levantaron en la última auditoría de Cliente:

NC: “El uso del rotulado precautorio no está debidamente justificado mediante una evaluación de riesgo”

A esas alturas, mirar para otro lado era imposible.

Habían pasado 5 años desde la implementación del programa de gestión de alérgenos en la planta de Lucía.

En ese momento, junto con la Dirección, habían decidido ir por la opción segura: declarar todos los alérgenos presentes en la planta en cada una de las referencias.

CONTIENE cuando eran ingredientes

“PUEDE CONTENER” por si acaso

Así no habría riesgos para los consumidores alérgicos

Como un gran paraguas

Y había sido así desde entonces

Pero algo tenía que cambiar

Pero…

¿Por dónde comenzar?

¿Qué mirar primero?

¿Se trataba de pequeños ajustes o de cirugía mayor?

En una planta pequeña como la de Lucía, el líder de Calidad también se ocupa de Diseño y Desarrollo, de Legales y del Laboratorio.

Todos los sombreros 🎩

Las auditorías de Clientes

La temporada alta, con sus urgencias

El personal temporal para el incremento de demanda -la capacitación y supervisión-

De todo se ocupaba Lucía junto a 3 colaboradores.

Y ahora también debía ocuparse de revisar el Programa de Gestión de Alérgenos completo.

Pero el tema había pasado al cuadrante de “importante y urgente”

Así que Lucía trazó un plan.

Y es el que te cuento a continuación.

✍🏻 Paso #1: Contenido de alérgenos de los materiales de planta.

Lucía recordó que las Cartas de garantía de los proveedores tenían 5 años de antigüedad. Las habían solicitado al diseñar el plan y luego nunca habían vuelto a revisarlas.

Asignó la tarea de contactar uno a uno a los proveedores aprobados de materias primas y materiales de empaque primario para volver a solicitar las Cartas de Garantía de los materiales.

Estableció, para que esto no volviera a ocurrir, una frecuencia de revisión anual.

Hallazgos en este proceso:

👉🏻 15 materiales habían dejado de utilizarse

👉🏻 80% de las cartas de garantía estaban desactualizadas

👉🏻 El “puede contener” de las cartas de garantía de los proveedores se había reducido significativamente. La “ola” también les había llegado a ellos.

✍🏻 Paso #2: Actualizar el Mapa de Alérgenos de la Planta.

Con la información actualizada de contenido de alérgenos de los materiales, revisaron y actualizaron la Matriz de Contenido de Alérgenos de los Productos Terminados.

Esto les permitió ver todas las combinaciones de alérgenos en las diferentes referencias.

Pero con una nueva lente.

Descubrieron, por ejemplo, que el gluten sólo se adicionaba al final del proceso y sólo en referencias específicas, en forma de conos o mini-galletitas. Tenían una elaboración de helados naturalmente “libre de gluten”.

✍🏻 Paso #3: Definir la estrategia para gestionar los alérgenos

Para empezar, cambiar de paradigma: El “Puede contener” se debería utilizar, de ahora en adelante, sólo como último recurso.

Primero, agotar las posibilidades de evitar el contacto cruzado mediante el diseño de la estrategia y las medidas de control en planta.

Adiós al gran paraguas.

Construyeron, junto con el Planificador, una nueva matriz de asignación de equipos de elaboración y de envasado en la que pudiesen, sin comprometer la eficiencia ni la productividad de la planta, minimizar los cruces de alérgenos.

Luego, definieron y documentaron las premisas de diseño:

📌 Las referencias de agua (sin alérgenos) se elaborarían y envasarían en primer lugar al comenzar la semana.

📌 Se escalonarían las referencias que compartían reactores, congeladores, túneles y líneas de envasado con un criterio de adición de alérgenos para minimizar los cruces y los tiempos de parada por limpieza. En esta priorización se contemplarían también, además del contenido de alérgenos, las cuestiones sensoriales (sabores, colores y aromas de menor a mayor intensidad).

📌 Las referencias con maní y/o frutos secos en trozos se elaborarían al final de cada semana, antes de la limpieza profunda.

El resultado fue una tabla para cada línea, como la que te muestro:


✍🏻 Paso #4: Identificar los peligros de contacto cruzado en las etapas de proceso

Definida la estrategia de gestión y siguiendo el diagrama de flujo de cada uno de los procesos principales, actualizaron el HACCP para identificar cada punto del proceso en el que podría existir peligro de contacto cruzado.

Para esto, tomaron en cuenta que:

⛔ El peligro a identificar es “Presencia de alérgenos no declarados en el producto final”

⛔ La severidad de ese peligro es alta.

Así, encontraron peligro de contacto cruzado en las siguientes etapas: Recepción de materiales, Almacenamiento de materiales, Fraccionamiento, Preparación del Mix, Filtración, Homogeneización, Pasteurización, Maduración, 1° Congelamiento, Envasado y Almacenamiento en cámara.

En las etapas siguientes del proceso: 2° congelamiento, envasado secundario, palletización, y despacho no se identificaron peligros de contacto cruzado con alérgenos debido a que el producto se encuentra en su empaque primario y/o secundario.

✍🏻 Paso #5: Seleccionaron las medidas de control

Establecieron las medidas de control necesarias en cada una de las etapas de proceso donde identificaron peligros de contacto cruzado:


✍🏻 Paso #6: Validaron la efectividad del programa de limpieza aplicando el método del peor escenario

Para eso, tomaron la secuenciación de producción de la línea 1.

Los resultados serían extrapolables a las líneas de palitos, similares en diseño a la línea 1.

Para las líneas de cremas en pote, diseñaron un protocolo con idéntico criterio, considerando que la etapa de elaboración ya estaría cubierta por el ejercicio en línea 1.

El peor escenario elegido fue el siguiente:


La validación buscaría determinar la efectividad del programa de limpieza para remover los 3 alérgenos.

Sumaron a la discusión al proveedor habitual de productos de limpieza y acordaron seguir su sugerencia respecto de productos, temperaturas, concentración de as soluciones y tiempo de recirculación en las fases de enjuague, limpieza, desinfección y enjuague final.

El programa debía ser no sólo efectivo para la remoción de los alérgenos sino también para garantizar la desinfección de toda la línea para evitar supervivencia de microorganismos patógenos y deteriorantes.

Diseñaron el protocolo de validación paso a paso.

Corrieron la validación 3 veces

Obtuvieron los siguientes resultados:


*PL: Post Limpieza

Las muestras de producto terminado se enviaron a un laboratorio acreditado, donde se analizaron por ELISA para el alérgeno específico. En este caso, Ausencia o Presencia indicaba a un resultado por debajo o por encima del límite de cuantificación del método, respectivamente.

A partir de estos resultados, Lucía y su equipo decidieron modificar la declaración de alérgenos de los helados en palito de Línea 1 indicando sólo “PUEDE CONTENER MANÍ”, a diferencia del anterior “PUEDE CONTENER LECHE, DERIVADO DE SOJA Y MANÍ”.

Luego replicaron en las demás líneas y evaluaron cada referencia con estos nuevos criterios.

Hacia el final de esta historia, las etiquetas de la planta de Lucía cambiaron.

Y mucho

Ahora, son más limpias

Y las cartas de garantía para los clientes, también.

Los reclamos por la lista “sábana” de alérgenos empezaron a bajar hasta por fin desaparecer.

Hace unos días, Lucía recibió este mensaje, a través de la página de Facebook:

“Quiero decirles que mi hijo de 7 años, por primera vez pudo comer un helado de frutilla, y le encantó! Es alérgico a la leche, a la soja y al huevo y por eso nunca me había animado a comprarle un helado. Todos los demás dicen “puede contener”. Les estoy muy agradecida!

Sola en su escritorio,

Lucía sonrió

Había valido la pena.


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