¿Te pasa que cuando termina una película, o una serie, en la que te resonó la historia, o te identificaste con el protagonista, te quedás pensando en lo que pasó después?
¿Cómo siguió la vida de la joven abogada (por la que nadie apostaba un peso) después de ganar ESE juicio épico?
¿En qué se convirtió el entrenador de aquel equipo que, después de estar en la última posición por años, logra ganar el campeonato de sus sueños y devolver la autoestima a los jugadores?
¿Qué hay al final del camino del héroe?
Este artículo es una especie de resarcimiento (simbólico) a todas esas veces que nos quedamos pensando en qué pasó después.
“Edición Limitada” cuenta la historia de Inés, responsable de calidad, que, a punto de lanzar un nuevo producto para el Cliente estrella (con-el-que-no-podían-fallar) vió formarse una tormenta perfecta cuando las muestras de laboratorio dieron “gliadina detectable”.
¿La causa? Bendita comunicación interna (o la falta de ella).
Ingeniería cambió las viejas tuberías de tela que se usaban para el envío de polvos
Bien! Las nuevas, de plástico se secaban más rápido.
Peeeero
Las nuevas no se podían desmontar. Y no se limpiaron.
Ergo: producto final contaminado con gluten de la corrida anterior.
“Garantizar la comunicación oportuna (o sea, a tiempo para evaluar riesgos y mitigarlos) es clave entre las áreas de la organización” dice la Norma. HUNDIDO en la planta de Inés.
Caos – Catarsis – Solución - en ese orden
Cambiaron el programa de limpieza incorporando arrastre con sal en la nueva tubería.
Fast Forward
Final de la historia: nueva producción de “Edición Limitada”, esta vez aprobada y lista para enviar al Cliente.
¿Cómo siguió esta historia? ¿Qué pasó con Inés? ¿Cómo salieron las producciones siguientes?
Lo que sigue es como espiar detrás del telón cuando se apagan las luces y baja el brillo. O como cuando al final de la película te cuentan cómo fue la vida de los protagonistas y hasta ponen fotos (confieso que me encanta cuando eso pasa!)
A partir del evento de contaminación de “Edición Limitada”, Inés puso en marcha las siguientes acciones:
Estableció el programa de verificación de la efectividad de la limpieza
Definió nuevos criterios de liberación del producto final, incluyendo la ausencia de gliadina.
En la marcha, le surgieron dudas:
- ¿Cuántas muestras tendría que tomar?
- ¿De qué parte del proceso? ¿Qué era representativo?
- ¿Cómo liberarían la línea ante cambios en el perfil de alérgenos?
Siguió caminando y encontró algunas respuestas:
Las primeras unidades producidas (primeros golpes de máquina) después de un cambio en el perfil de alérgenos / gluten son en general la mejor opción para el muestreo porque representan el “peor escenario” en cuanto al peligro de contacto cruzado.
Cuando se sabe que puede ocurrir contacto cruzado en un punto específico del proceso (Inés pensó enseguida en las benditas tuberías plásticas!), es conveniente definir toma de muestras que sean lo más representativas posible de esos puntos.
Con esto en mente, definió el siguiente esquema de muestreo:
Verificación de la efectividad de la limpieza:
Interior de la tubería plástica
Reactor (punto de sombra entre agitador y tapa)
Llenadora (1 pico de dosificación al azar)
Liberación del Producto Terminado:
3 primeras unidades (1 muestra se guarda en museo de contramuestras), las 2 restantes se analizan.
Por último, puso a rodar los nuevos procedimientos con la certeza de que esta vez, estaba avanzando a paso firme.
The end
Créditos Extra (o 3 Claves para el muestreo de producto final):
Cuando un producto consta de diferentes componentes (como por ejemplo una comida lista para el consumo con arroz, carne, verduras y una salsa), se puede preparar una muestra compuesta o agregada homogeneizando la comida completa y luego tomando una porción de prueba para análisis.
Sin embargo, si se sabe que puede ocurrir un contacto cruzado con un alérgeno específico (siguiendo con el ejemplo del punto anterior, en la estación de llenado de la salsa), es preferible tomar sólo una muestra de la salsa ya que, debido al efecto de dilución de los otros componentes, puede dificultarse la identificación del alérgeno en estudio.
En el caso de productos secos, como las legumbres (lentejas, garbanzos porotos/frijoles) envasados en cajas de cartón, de acuerdo con la densidad y el tamaño de las partículas, es más probable la presencia de alérgenos por contacto cruzado en la parte inferior de la caja. Si se sospecha esto, es conveniente tomar muestras del fondo del envase o asegurar una homogeneización completa del contenido antes de tomar las muestras.
¿Qué podés hacer hoy mismo para pasar a la acción?
Si sos líder de Calidad o Consultor y necesitás analizar alérgenos te propongo:
1.- Identificar el propósito del análisis. Aquí una lista de los más habituales:
Establecer el contenido de alérgenos de materias primas/ingredientes
Validar los programas de limpieza en líneas y/o equipos compartidos
Verificar la efectividad de la limpieza en líneas y/o equipos compartidos
Proporcionar datos adicionales para verificar el riesgo de transferencia de alérgenos en el producto terminado.
Proporcionar evidencia en el análisis de causa raíz ante incidentes o reclamos
Proporcionar evidencia objetiva para auditorías internas o de clientes y esquemas de certificación.
2.- En función del propósito que persigas, diseñar el plan de muestreo. Si necesitás muestrear ingredientes, te propongo mirar el Capítulo 1 de esta saga. En el caso de superficies o producto final, tenés herramientas en este capítulo.
3.- Documentar el plan propuesto. En los próximos episodios podrás sumar información relacionada con los métodos de análisis a aplicar en cada caso.
Espero que esta información te aporte valor, que para mí significa que puedas mejorar tu día a día, que la puedas llevar a la práctica y te ayude a simplificar formas y procesos.
Que tengas un gran fin de semana!
Un abrazo,
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